Visite manufacture de grès des Ballard, 1853

Jacqueline Beaudry Dion et Jean-Pierre Dion

L’histoire des potiers Ballard est racontée en détail dans l’article sur Orrin L. Ballard du site https://www.historical-canadian-glass-plus.com/pottery-in-canada ; cet article  de Lara Sullivan et Peter Beshara incorpore plusieurs de nos coupures de presse de l’époque, sauf celle-ci que nous présentons au public pour la première fois. Il s’agit d’un long article  paru dans le Burlington Free Press, article d’importance capitale sur les frères Ballard : Orrin L., Alfred K. et Hiram N. Cet article ne contient pas d'illustrations.

On y découvre leur lien avec le potier Ebenezer L. Farrar, leur production de contenants et d'objets de fantaisie en grès, leur source d’approvisionnement d’argile, ainsi que leur méthode de fabrication. Vu l’importance de cet article si peu connu, pour ne pas dire ignoré, nous en offrons ici une traduction intégrale, en y ajoutant quelques illustrations. Le processus de fabrication que l'on y décrit est probablement le même que les Farrar de Saint-Jean ont utilisé...

Burlington Free Press, 17 nov 1853. Nous commençons aujourd’hui [la visite des industries de Burlington] avec la manufacture de grès des FRÈRES BALLARD. L’opération de cet établissement a débuté avec notre concitoyen, M. Farrar, [Ebenezer Lawrence Farrar] il y a une quinzaine d’années. Entre ses mains, cette manufacture s’est développée considérablement;  il y a quatre ans, ses trois neveux l’ont achetée pour l’agrandir encore, ériger de nouveaux fours et élargir le champ de production. Il s’agit maintenant de la manufacture de cette sorte la plus prospère dans l’État, à l’exception de celle de Bennington, et elle sera encore agrandie dans l’année qui vient.

[Fabrication]

Une explication non technique du processus de fabrication d’objets en grès devrait intéresser certains de nos lecteurs.

L’argile des potiers, qui constitue le matériau de leur manufacture, est importée du New Jersey et est déchargée dès qu’elle parvient ici du banc d’origine. On la place alors dans un moulin, que le cheval fait tourner, assez semblable à ceux utilisés généralement pour broyer l’argile à briques. Quand le processus de broyage permet d’atteindre une consistance uniforme et satisfaisante de l’argile, on la pèse et la divise en mottes de la dimension requise puis elle passe entre les mains du tourneur. Ce dernier place une motte sur la roue, une plaque circulaire conçue pour tourner rapidement à l’aide d’une pédale actionnée par le pied du tourneur, et par la pression des mains sur cette masse tournante, il lui donne la forme voulue.

C’est la partie la plus intéressante du processus que de voir cette masse informe évoluer graduellement pour acquérir une forme sous les mains nues de l’homme, régulièrement humectées d’eau, ce qui est le seul outil utilisé. Ce qui peut sembler un amusement exige une dextérité manuelle considérable pour former par la simple pression des mains une belle cruche d’épaisseur uniforme.

La cruche ou le pot ainsi créé est mis de côté pour le laisser durcir et sécher en partie; c’est alors qu’on y colle la ou les poignées. Ensuite on inverse l’objet sur l’orifice d’une pompe à pression qui, d’un simple jet, va couvrir l’intérieur avec une couche de glaçure. Cette glaçure n’est rien d’autre qu’une sorte d’argile bleue (que les potiers appellent engobe, Slip clay), provenant d’Albany, dissoute dans l’eau à la consistance de la crème; elle va se vitrifier sous l’action de la chaleur du four et ainsi répandre sur l’intérieur de la jarre une couche de verre foncé, sans laquelle ce ne serait qu’un vaisseau d’argile poreux incapable de retenir l’eau.

[La cuisson]

La jarre, maintenant couverte de cet engobe, recevra sa marque insculpée et les dessins, peints avec un pinceau ou une plume (quill) trempé dans le bleu de prusse, avant d’être mis au four. Ce four est un peu plus grand qu’une chambre à coucher dite Saratoga, soit environ 12 pieds par 18. Il est bâti de briques réfractaires et son plancher est plein d’interstices, ce qui permet au feu en dessous de rejoindre les pots et jarres qui sont empilés l’un sur l’autre, le plus petit dans le plus grand. Lorsque l’espace est rempli, on ferme les portes et on allume le feu dans les fournaises en bas. Au départ c’est un petit feu que l’on allume et une épaisse couche de fumée envahit le four, couvrant les jarres d’une couche noire de suie qui, cependant, se dissipera à la chaleur dès que le feu deviendra d’un rouge vif. Au fur et à mesure, le feu devient plus fort, les flammes encerclent les piles de pots et rugissent dans la grande cheminée sur quinze ou vingt pieds. On maintient ce feu pendant 48 heures.

[Glaçure au sel]

À ce moment, le feu prend une coloration blanche, l’engobe à l’intérieur des pots a fondu et s’est vitrifié; l’extérieur est maintenant prêt à recevoir sa glaçure qui est différente de celle à l’intérieur, étant une glaçure à base de sel. On disperse dans le four à travers les pots de petites quantités de sel commun. La chaleur dissout immédiatement ce sel et le décompose : le soda s’unit aux particules de silice de l’argile et produit une glaçure, couvrant ainsi les articles d’une couche transparente de verre. À la suite de cette opération, on laisse le feu diminuer graduellement d’intensité et deux jours plus tard, ou davantage, on retire les jarres du four, le temps de cuisson s’étant étalé sur environ cinq jours. Les objets de fantaisie, comme les crachoirs, les encriers, les théières, les pots à fleurs, etc., subissent le même traitement mais au lieu d’être tournés, ils sont pressés dans des moules et reçoivent des glaçures de différentes couleurs et compositions. En fait la composition de ces glaçures est souvent un secret. La plupart d’entre elles contiennent du rouge de plomb. Par contre, la glaçure utilisée pour les articles devant contenir de la nourriture, ne contient pas de plomb, car cela pourrait se décomposer sous l’action de l’acide des pommes et autres fruits, ce qui serait dangereux pour la santé.

[Les produits]

Les Frères Ballard fabriquent quelque quarante modèles de pots, jarres, cruches et objets de fantaisie, de divers formats. On qualifie leur four de four à 700 $, pour la raison suivante : il peut contenir 650 à 700 jarres, d’une valeur moyenne de 1 $ ! On produit un four plein à chaque semaine. Les Ballard utilisent entre 400 et 500 tonnes d’argile, une tonne leur coûtant 4,50 $ - Ils opèrent 6 tours – brûlent environ 1500 cordes de bois dans la fournaise et emploient vingt à trente travailleurs à l’année longue. Ils approvisionnent de leur production une bonne partie du marché du Vermont et de l’état de New York et envoient leurs pièces à Boston et autres villes. On en retrouve même au Texas.

Leur popularité s’accroit et pour répondre à la demande, ils agrandissent encore leur manufacture. Ils s’affairent à compléter un nouveau four, plus grand, - préparent la mise en place d’un engin à vapeur pour faire tourner le moulin à broyer, auront davantage de tours et prévoient pouvoir doubler leur production actuelle. Relié à leur manufacture, ils possèdent un magasin général de produits secs et de poterie, les affaires vont bon train et les femmes disent que c’est un endroit bien fréquenté et populaire.